科技日報記者 楊侖
2月8日，國內首個汽車模具小件智能加工柔性線車間在吉林長春正式投產。投產后，通過車間里來回“走”動的機器人，就可實現沖壓模具零部件自動化加工7×24小時生產，每天加工量可達上百件，零件加工效率提升30%。
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在8日舉行的項目竣工投產儀式上，記者看到小件智能加工柔性線車間里，機器人在30多米的軌道上自動運轉，9臺機床按系統排產自動完成多工序加工，物流小車則有條不紊地穿梭在各工位之間，生產數據在智慧大屏上清晰可見，整個車間幾乎看不見工人身影。
模具被譽為“工業之母”。近年來，在國產工業軟件的應用推動下，傳統模具生產模式開始向智能制造產線轉型。
據介紹，作為中國第一汽車集團全資子公司，一汽模具制造有限公司有著六十多年的模具和焊接夾具制造經驗。過去，由于國內模具生產自動化水平不高，工廠大量依靠人工操作，普遍存在生產效率低等問題。為提高加工效率，一汽模具與智能制造系統服務商武漢益模科技股份有限公司達成合作，一期項目對1400平方米的舊車間進行自動化改造升級。
在原有設備的基礎上，通過益模科技自主研發的國產工業軟件，把多工序多機床的柔性自動化技術、APS排程、AGV物流、在機檢測等技術應用到近4個籃球場大小的老廠房改造中，將其升級為柔性智能車間。
項目負責人介紹，改造后的車間在試產階段，機床設備稼動率從不足60%提升至90%以上，零件加工效率同步提升30%以上，減少甚至取消了零件委外加工，車間人員由原來的9人減少到3人，并實現了7×24小時運轉。
據了解，改造后的車間實現了行業內第一條汽車沖壓模具自動化加工線，第一個中央預調站自動化單元，第一條實現機器人快速定位、快速拆裝更換的自動化線，第一條通過AGV自動接駁的模具自動化加工線。
目前，由該車間生產的模具零件，每日達到100件以上，較過去提高了30%。為紅旗、奧迪等整車模具配件生產周期縮短10%，模具品質提升15%以上。
“從中國模具工業協會公開數據來看，國內有規模的模具公司超2.5萬家，80%以上的模具生產嚴重依賴人工。傳統車間的技術改造，對制造業轉型升級有著重要意義。”武漢益模科技相關負責人表示，未來將持續推動國產工業軟件賦能傳統制造業的數字化升級。
一汽模具副總經理李悅表示，將繼續聯合服務商數字化生產全場景解決方案，通過智能設備、技術改造、全場景智能制造生產等手段，提高核心競爭力，發揮企業全面智能化應用示范標桿作用。
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